包装系统于2005年10月正式投产，运行初期，由于设计时系统相关连锁不到位、岗位操作技术跟不上等原因造成设备故障率高，台时产量低，每套包装机台时产量一直徘徊在70t/h左右(设计产量l20t/h)。针对这种情况，我们于2006年2月在加强管理和操作控制的基础下，对设备进行现场改造和维护，改变了投产初期时设备故障率高，运转率低下的状况。
1、工作原理
来自水泥库的水泥物料由斗式提升机输送给振动筛，经其筛除杂物后，进入中间称重仓，并经螺旋闸门调节流量、给料机均匀给料后，通过进料器软连接经包装机入料装置，进入包装机主传动空心主轴，最后到达包装机回转料仓。料仓的料位控制由音叉料位计控制给料机的开停来实现，即料位到上限时，开给料机，到下限时，停给料机。料仓的回转采用变频调速，调速范围0～8r/min。回转料仓中的水泥进入出料斗壳体，在高速旋转的叶轮作用下强制连续灌装。整个灌装过程为机电一体控制，除人工插袋外，水泥袋压袋、闸板启闭、灌装、称重计量、定点掉袋等功能均自动完成。
2、降低接包机爬坡高度
水泥掉袋后，水泥袋在接包机上出现打滑现象，此时需要在接包机处安排专人拉包、扶包，稍有疏忽将会在接包机上面出现挂包现象，甚至有严重的堆包卡死事故，包装破袋率很高，而且还造成停产。经查看图纸资料发现，设计初期按人工装车设计，未考虑装车机装车，后因我公司要求设计为装车机装车以便实现一期生产线年产100万t的目标。但此时各设备的土建基础已经就绪，所以将接包机下游的设备进行了变更，这样就造成接包机爬坡角度太高，从而出现上述故障。经过实地考察，结合生产实际需要，我们作出了抬高包装机、降低接包机爬坡角度的技术改造，具体实施为：将包装机整体抬高600mm，包装机上侧的软连接相应截断，经测算和计量将接包机爬坡角度降低了6°左右(现爬坡角度在18°左右)。通过上述改造后，解决了水泥袋在接包机上打滑的现象，有效地避免了挂包和堆包事故的发生。
3、音叉料位计的维护
包装机回转料仓内显示有料，包装机在工作而不灌装水泥，经检查是控制料仓料位的下限位音叉料位计上黏结有物料，给料机始终得不到开机信号致使无料可放，将该料位计上物料清除后解决了该故障。
经分析认为，造成该故障的原因如下：一是阴雨天气时水泥输送斜槽密封不太好，在负压作用下有水汽进入，造成部分水泥黏结在料位计上，二是水泥停包时回转料仓内水泥物料较多，同样也有部分水泥黏结在料位计上。当料位计上黏结的水泥越来越多时，就影响控制信号的产生。解决措施：一是对水泥输送斜槽加强密封，防止水气进入；二是停包时将回转料仓内水泥物料包完；三是对料位计经常进行检查清理。
4、完善包装系统的连锁
当装车工装满一车水泥后停装车机时，水泥接包机和到装车机的皮带机均停机，但包装机仍在工作，这样水泥袋掉在接包机上面造成堆包、挂包现象，增大了包装破袋率，同时增加了工人的劳动强度，降低了台时产量。经研究分析，认为是由于水泥接包机和包装机在常规设计时没有电气连锁。于是根据生产中现场需要，组织电气人员在包装机回转电动机控制线路上串接一对接包机运行接触器的常开触点进行两者的连锁，水泥接包机运行后包装机才会开启，而水泥接包机停止运行后，包装机随之停机。
5、称重仓的进料自动控制改造
包装机上方称重仓内的水泥供料原设计由中控人员手工操作，当仓重显示30t时关闭供料的流量阀和气动阀，当仓重显示10t时开启。由于中控操作师每班只有一人，要控制水泥粉磨系统的同时监管包装系统，稍有疏忽就会发生冒仓或供料不足现象。为此在中控程序中将仓重信号与流量阀和气动阀进行连锁，10t和30t分别设为仓重的下、上限，当仓重达到上、下限时，发出信号去自动关闭或开启供料流量阀和气动阀，避免了以上事故的发生。
6、结束语
通过对该系统控制功能的完善，以及对系统设计上的不足进行技术改造，如包装机和接包机连锁、称重仓料位的自动控制功能实现、抬高包装机以降低接包机爬坡角度的技术改造，同时加强管理和岗位操作技能培训，提高了及时处理现场设备故障的能力。按照使用说明书的方法对包装机故障进行诊断和处理，如制作配电环的防尘护板，并制订定期对配电环清灰制度，解决了水泥把配电环淹没造成固定碳刷的刷架断裂引起铜环的短路，致使包装机一开机立即跳闸的故障。目前包装系统运转率较生产初期提高20%，每台水泥包装机台时产量达到125 t/h以上，包装袋破损率由1%降低为0.2%以下，同时大大降低了工人的劳动强度。
