（5）细小、精密、薄壁的工件应先固定在不易变形的辅助小夹具上才能进行装夹，否则无法加工。
工件很好地安装在机床工作台后，在进行夹紧前，应先进行工件的平行度校正，即将工件的水平方向调整到指定角度。一般情况下，调整到工件的侧面和机床运动的坐标轴平行即可。
4 工作液的选择
从放电理论方面分析，可以清楚知道工作液对电火花数控线切割比电火花成形加工要重要得多。在加工中，工作液主要起到绝缘、冷却、排屑，并在加工中增强放电爆炸力等作用。如果电极丝和工件之间没有工作液，就无法正常加工，不是短路就是引发电弧，甚至引起断丝。所以工作液直接影响到加工的顺利进行，并且对其切割速度、表面粗糙度、加工精度等均有不可忽视的影响。因此在加工中如果工作液过于脏污，必须及时更换。另外工作液浓度的选择也必须根据加工零件的精度、厚度而改变。如果要加工精度高、表面粗糙度好的薄壁零件，那么工作液的浓度要选择大些，并且这个工件在加工过程中不要停调电动机；而对厚度大的工件，工作液的浓度要小些。这样才有利于工件加工的顺利进行。
5 加工过程中断丝的处理
加工过程中发生断丝，首先应立即关闭电源和变频开关，再关闭工作液泵及走丝电动机，把变频粗调置于"手动"一边，打开变频开关，让机床工作台继续按原程序走完，最后回到起点位置重新穿丝加工。若工件较薄，可就地穿丝，继续切割。
若加工快结束时断丝，可考虑从末尾进行切割，但需重新编制一部分程序。当加工到二次切割的相交处时，要及时关闭脉冲电源和机床，以免损坏已加工表面。
若断丝不能再用，必须更换新丝时，应测量新丝的直径。若断丝直径和新丝直径相差较大，就要重新编制程序以保证加工精度。
6 短路的排除
短路是线切割加工中常见故障之一，其原因主要有以下几方面：
（1）加工参数选择不当造成短路；
（2）工作液浓度太高造成排屑不畅而引起短路；
（3）导轮和导电块上的电蚀物堆积太多引起短路。
发生短路时，应立即关掉变频电路待其自行消除短路；若没有成功，再关掉高频电源，用酒精、汽油等冲洗短路部分。如果此时还不能消除短路，必须将电极丝抽出退回到起始点重新加工。
从目前实验过程统计，注意以上几个方面的加工工艺参数与技巧，工件的合格率由原来的99.4%提高到100%，生产率在原来基础上提高了12.3%。虽然影响电火花数控线切割加工质量与效率的因素很多，但只要对其进行系统地分析，掌握加工技巧，就可以充分发挥电火花数控线切割技术的功能。
