近10年来，我国煤炭产量平均年增长率为13%，2010年的总产量已达32.4亿t，约占世界产量的48%。“十一五”期间，我国能源消耗总量同比增长118%；其中煤炭消耗量在一次能源生产中约占73%，我国已成为名副其实的煤炭生产和煤炭消费大国。
煤炭开采的高速发展，促进了煤矿装备的技术经济发展，特别是在井下煤矿综采设备的使用和研发方面取得了较大进展。从装备水平看，国产煤矿装备在可靠性、智能化和信息化等方面虽然还落后于国际先进水平，但在近几年不断提高、不断总结，在装备研发、设计、制造及调试等环节都已获得显著突破，缩短了与先进国家的差距。
煤机技术现状及发展趋势采煤机、刮板输送机、掘进机和液压支架(俗称“三机一架”)是井下煤矿采煤工作面的主要生产设备。它们的技术装备水平，直接关系着生产效率和安全环保，是煤矿装备发展的核心问题。业内已形成共识，井下煤矿综采工艺及其设备是企业实现高产高效和安全环保的最给力手段；世界主要产煤国家都在不断增大井下煤矿综采生产的比例。目前俄罗斯是85.9%，波兰是92.3%，而美国、英国、德国、日本都在98%以上。但我国井下煤矿综采比例还较低，国有煤矿的综采比例仅为52.5%，地方煤矿更低一些；
据统计，按照全国井下煤矿的总产量计算，综采产煤量只占28%左右。这种落后的生产技术水平，与世界产煤大国极不相称。近几年，行内企业审时度势，找出差距，综采设备正在朝着成套化、大型化、机电一体化的方向大步前进。
采煤机
在国内外煤矿的采煤工作面，目前使用的采煤机主要有滚筒采煤机和刨煤机。我国的大中型煤矿的综采工作面，绝大多数使用滚筒采煤机，并以电牵引采煤机为主,刨煤机开采方法和装备技术还未得以广泛应用。近年研制的滚筒采煤机多采用“积木式结构”，各单元之间没有机械动力传动，工作系统简单可靠，主要部件和电机可以左右互换使用。特别是现代最新滚筒采煤机，截割电机在摇臂上横向布置，机身为框架结构，各主要部件安装在框架内，摇臂铰接在框架的两端，通过控制液压系统和调节液压缸行程，即可改变截割滚筒的工作高度，而且给设备拆装和维修带来极大方便。
电牵引采煤机采用的调速系统主要有直流传统调速系统、交流变频调速系统、电磁滑差离合器调速系统和开关磁阻电机调速系统(简称SRD)。它们的调速原理不尽相同，但基本都可分为控制部分和牵引电机部分，简化了调速系统结构，提高了精确性和可靠性。在这几种电牵引调速系统中，交流变频调速技术在采煤机上的应用已趋向成熟，SRD技术在采煤机上的应用日益广泛。
“十二五”期间，我国要根据综采设备配套规格要求，合理增大采煤机的装机总功率，大幅提高牵引力(大于1200kN)和牵引速度(大于29m/min)。加快移架速度，支架随机支护，缩短顶板“空顶时间”，为增大支架步距和滚筒截深创造条件。完善和改进截割滚筒。增大截割深度，相应提高滚筒轴、轴承和摇臂等构件强度，齿轮、轴及轴承的使用寿命应超过30000h。加速开发难采煤层需要的机型。监控保护系统向智能化发展。新型的电牵引采煤机，应具有基于微处理机的监测保护系统，可实现交互式人机对话、无线电随机
控制、远程控制、工况自行监测及状态显示、故障诊断及预警、数据采集存储及传输等多种功能，以保证采煤机滚筒沿工作面煤层自动调节采高，并具有最低维修工作量和最高利用率，始终处于最佳工况。
刮板输送机
在综采设备系统中，刮板输送机不但是采煤工作面担负运煤的运输设备，还是采煤机的运行轨道和液压支架的移动支点。在综采设备的运行过程中，还要悬挂工作设备的电缆、水管及信号网线等。所以，刮板输送机是否稳定可靠和高效运行，直接影响着煤矿企业的生产能力和经济效益。
目前国内研制的刮板输送机主要有双边链、双中链和单条链3种；在重型刮板输送机上，多数采用双边链结构型式。刮板输送机中部槽结构已由传统的挡板结构改进成框架结构、C型槽结构或整体焊接结构，中板厚度为45～50mm。大功率和大运量的刮板输送机，中部槽的两侧槽帮分别与挡、铲板铸成一体，再采用高强度无螺栓连接。在中部槽上配有铸造侧开口槽，不但简化了维护检修，并可与多种采煤机、掩护式液压支架配套使用。
近年来，随着矿业装备技术的不断进步，一些新技术也已不断地应用于刮板输送机。例如将液力耦合器、限矩摩擦离合器、调速耦合器等软起动技术用于设备的过载保护；将液压紧链器、自动伸缩机尾等“机电一体化”技术用于设备的自动化控制；而且，针对速度、温度、电流及探伤等现代监控检测装置也在不断地用于刮板输送机。目前国内生产的刮板输送机，已普遍采用新结构、新工艺和新材料，使产品不断更新，技术性能日趋完善，可靠性和使用寿命显著提高。
